لوله استیل در نفت و پتروشیمی | راهنمای انتخاب گرید بر اساس فشار و محیط خورنده

انتخاب صحیح لوله استیل پتروشیمی نه یک تصمیم ساده، بلکه یک الزام حیاتی و مهندسی است که مستقیماً بر ایمنی، کارایی عملیاتی و عمر مفید تأسیسات تأثیر می‌گذارد. در قلب هر پالایشگاه، خطوط لوله‌کشی فولادی به منزله شریان‌های حیاتی هستند که سیالات، گازها و مواد شیمیایی را تحت شرایط فشار و دمای فوق‌العاده بالا و گاه متغیر منتقل می‌کنند. کوچک‌ترین خطای محاسباتی در انتخاب گرید یا رده (Schedule) لوله می‌تواند منجر به وقایع فاجعه‌بار، توقفات پرهزینه تولید و آسیب‌های جبران‌ناپذیر محیطی شود، لذا دقت متخصصان در این مرحله از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است. از آنجایی که صنعت نفت و پتروشیمی با موادی سروکار دارد که ذاتاً خورنده، قابل اشتعال و تحت فشار هستند، تخصص، تجربه و اعتبار تأمین‌کننده در این حوزه به عنوان یک اصل اساسی در تضمین کیفیت و دوام پروژه‌ها شناخته می‌شود. اهمیت این انتخاب، متخصصان را وادار می‌سازد تا با درک عمیق از ماهیت محیط عملیاتی، مناسب‌ ترین فولاد ضد زنگ را برگزینند تا علاوه بر کارکرد مؤثر، پایداری طولانی‌مدت سازه را در برابر انواع تخریب‌ها مانند خوردگی، سایش و خزش تضمین نمایند و از زیان‌ های اقتصادی و جانی جلوگیری به عمل آید. همچنین از طریق این لینک می‌توانید راجع به کاربرد ورق های استیل در نفت و گاز و پتروشیمی، بیشتر بخوانید. با ما همراه باشید.  

چالش‌ های دوگانه (فشار عملیاتی و محیط خورنده)

صنعت پتروشیمی محیطی پر از تناقضات مهندسی است؛ از یک سو، تجهیزات باید تحمل فشار بخار آب، هیدروکربن‌ها و گازهای متراکم را در نقاطی با دما و دبی بالا داشته باشند، و از سوی دیگر، باید در برابر اثرات مخرب مواد شیمیایی مانند اسیدها، آمین‌ها و یون‌های کلرید مقاوم باشند. این دوگانگی، یعنی مقابله همزمان با تنش‌های فیزیکی و شیمیایی، استانداردهای انتخاب مواد را به سطح پیچیده‌ای از دقت می‌رساند که تنها با تحلیل جزئیات عملکرد هر گرید فولادی در دماها و غلظت‌های مختلف مواد شیمیایی امکان‌پذیر است. مهندسان متریال موظف هستند با تلفیق دانش متالورژی و استانداردهای طراحی، راهکاری را انتخاب کنند که در برابر هر دوی این عوامل چالش‌زا مقاوم بوده و از شکست‌های ناگهانی یا تخریب تدریجی لوله‌ها جلوگیری کند. شکست در این ارزیابی می‌تواند به معنای آسیب جدی به کل سیستم تصفیه یا انتقال باشد و پیامدهای مالی و ایمنی سنگینی را به دنبال داشته باشد؛ بنابراین، تحلیل دقیق پروفایل فشار و خورندگی در هر واحد فرآیندی، پیش‌نیاز حیاتی برای شروع هر پروژه لوله‌کشی محسوب می‌شود و نمی‌توان از اصول مهندسی در آن چشم‌پوشی کرد.

• درک فاکتور فشار و کلاس‌های رده (Schedule) لوله

فشار عملیاتی یکی از اساسی‌ترین عوامل تعیین‌کننده ضخامت دیواره لوله است که با مفهومی تخصصی به نام رده یا  Schedule Number تعیین می‌شود و این مفهوم تضمین‌کننده مقاومت مکانیکی لوله در شرایط عملیاتی سخت است. رده‌بندی لوله ‌ها یک شاخص ابعادی برای ضخامت اسمی دیواره لوله در برابر قطر خارجی ثابت آن است؛ هرچه عدد رده بالاتر باشد، ضخامت دیواره لوله بیشتر خواهد بود و در نتیجه، لوله توانایی تحمل فشار داخلی بالاتری را خواهد داشت که این امر در فرآیندهای تحت فشار اهمیت ویژه ‌ای پیدا می‌کند. این ضخامت اضافی نقش حیاتی در حفظ یکپارچگی ساختاری لوله در برابر حداکثر فشار طراحی سیستم دارد و اغلب در مناطق بحرانی مانند کمپرسورخانه ‌ها، بویلرها و مبدل‌های حرارتی که شاهد تغییرات ناگهانی و شدید فشار هستند، از رده‌های بالا مانند ۸۰، ۱۰۰ یا ۱۶۰ استفاده می‌شود. مهندسان برای اطمینان از محاسبات خود، از روابط مهندسی و همچنین استانداردهایی چون ASME B31.3 برای تعیین ضخامت لازم بر اساس فشار داخلی و تنش مجاز مواد استفاده می‌کنند تا از هرگونه شکست احتمالی تحت بار عملیاتی و خستگی مکرر جلوگیری نمایند و در نتیجه، عمر مفید لوله افزایش یابد.

• محیط‌های خورنده در صنایع نفت و پتروشیمی

خوردگی در صنعت پتروشیمی به یکی از جدی‌ترین تهدیدات خاموش برای خطوط لوله تبدیل شده است و اغلب به صورت پدیده‌های پیچیده‌ای مانند ترک‌خوردگی ناشی از تنش خوردگی کلریدی یا خوردگی شیاری و حفره‌ای خود را نشان می‌دهد که تشخیص آن‌ها در مراحل اولیه دشوار است. محیط‌های با غلظت بالای یون کلرید، به‌ویژه در ترکیب با دماهای بالا و تنش‌های مکانیکی مداوم، زمینه را برای شکست سریع فولادهای ضد زنگ معمولی فراهم می‌آورند و متخصصان را مجبور به استفاده از آلیاژهایی با محتوای مولیبدن و کروم بالاتر می‌کنند که مقاومت پسیواسیون قوی‌تری دارند. به همین ترتیب، حضور اسیدهای معدنی قوی مانند اسید سولفوریک و هیدروکلریک که در فرآیندهای تصفیه و پالایش مورد استفاده قرار می‌گیرند، نیازمند گریدهایی با مقاومت شیمیایی قوی و پایدار هستند تا در برابر انحلال شیمیایی مقاومت کنند. علاوه بر این، تفاوت‌های اساسی بین محیط‌های ترش (Sour Service) که حاوی هیدروژن سولفید (H2S) هستند و محیط‌های شیرین، الزامات متالورژیکی متفاوتی را دیکته می‌کند که باید با دقت در انتخاب نهایی لحاظ شود تا لوله بتواند در طولانی مدت، بدون تخریب عملکردی، به کار خود ادامه دهد و از پدیده‌هایی مانند ترک‌خوردگی القا شده با هیدروژن جلوگیری شود.

راهنمای تخصصی انتخاب گرید لوله استیل 

انتخاب گرید مناسب فولاد ضد زنگ، سنگ بنای هر پروژه موفق در بخش نفت و پتروشیمی است و این انتخاب باید بر اساس شناخت عمیق از ترکیب شیمیایی آلیاژ و خواص مکانیکی آن در شرایط سخت عملیاتی انجام پذیرد و نه صرفاً بر اساس هزینه اولیه مواد. گریدها بر اساس ریزساختار و عناصر آلیاژی خود، مقاومت‌های متفاوتی در برابر خورندگی، حرارت و فشار از خود نشان می‌دهند و مهندسان با تکیه بر استانداردهای بین‌المللی و تجربه تخصصی، بهینه‌ترین گزینه را تعیین می‌کنند تا عمر مفید تأسیسات به حداکثر برسد. در این مرحله به معنای استفاده از داده‌های معتبر، نتایج تست‌های عملکردی در محیط‌های شبیه‌سازی شده و در نظر گرفتن سوابق عملکردی مواد مشابه در پروژه‌های پیشین است تا اطمینان حاصل شود که ماده انتخابی برای مواجهه با چالش‌ های خاص پروژه، از جمله مقاومت به خوردگی حفره‌ای و ترک‌خوردگی، کاملاً آماده و قابل اعتماد است.

1. گریدهای آستنیتی پایه (۳۰۴ و ۳۱۶)

2. 

گرید های آستنیتی مانند ۳۰۴ و ۳۱۶ ستون فقرات بسیاری از تأسیسات لوله‌کشی در صنعت فولاد ضد زنگ محسوب می‌شوند و به دلیل قیمت مناسب و خواص شکل‌پذیری عالی، در موارد عمومی‌تر مورد استفاده قرار می‌گیرند؛ با این حال، محدودیت‌های آن‌ها در محیط‌های تهاجمی پتروشیمی باید به خوبی درک شود. گرید ۳۰۴ و نسخه کم‌کربن آن، ۳۰۴L، مقاومت خوبی در برابر محیط‌های آبی و خورندگی اتمسفری دارند، اما نقطه ضعف اصلی آن‌ها آسیب‌پذیری بالا در برابر خوردگی تنشی ناشی از کلرید است که کاربرد آن‌ها را در بخش‌های حساس پتروشیمی، مانند نزدیکی سواحل یا فرآیندهای حاوی آب شور و غلظت بالای کلرید، محدود می‌سازد و برای این کاربردها مناسب نیستند. از سوی دیگر، گرید ۳۱۶ و نسخه ۳۱۶L با افزودن عنصر آلیاژی حیاتی مولیبدن به ترکیب شیمیایی خود، به طور چشمگیری مقاومت بیشتری در برابر خوردگی شیاری و حفره‌ای از خود نشان می‌دهند و برای محیط‌های اسیدی ضعیف و فرآیند های شیمیایی ملایم‌تر، گزینه‌ای بسیار مطمئن‌تر و رایج‌ تر به شمار می‌آیند و توانسته‌اند جایگاه خود را به عنوان حداقل استاندارد در بسیاری از واحدهای پتروشیمی تثبیت کنند. با این حال، حتی ۳۱۶ نیز در مواجهه با غلظت‌های بالای کلرید و دماهای عملیاتی بسیار بالا، محدودیت‌هایی دارد که استفاده از آلیاژهای پیشرفته‌تر را برای تضمین ایمنی و عمر مفید سیستم ضروری می‌سازد و نمی‌توان انتظار عملکردی شبیه به گریدهای پیشرفته را از آن‌ها داشت.

2. آلیاژهای پیشرفته برای شرایط فوق بحرانیگریدهای Duplex و Super Duplex

زمانی که شرایط عملیاتی به سطح "فوق بحرانی" می‌رسد و نیاز به ترکیبی از استحکام بالا و مقاومت استثنایی به خوردگی احساس می‌شود، به‌ویژه در پروژه‌های فراساحلی یا واحدهای فرآیندی با فشار و غلظت کلرید شدید، استفاده از گرید های دوبلکس (Duplex) و سوپردوبلکس (Super Duplex) اجتناب‌ناپذیر است. ساختار دوگانه این فولادها که ترکیبی تقریباً برابر از فازهای آستنیتی و فریتی است، به آن‌ها استحکام کششی بسیار بالاتر و مقاومتی استثنایی در برابر ترک‌خوردگی تنشی کلریدی (SCC) می‌دهد که این ویژگی‌ها در گریدهای آستنیتی معمول یافت نمی‌شود و آن‌ها را منحصربه‌فرد می‌سازد. فولاد دوبلکس استاندارد (مانند ۲۲۰۵)، با حفظ خواص مکانیکی خوب، جایگزینی عالی برای ۳۱۶ در محیط‌های خورنده‌تر با تنش بالا است. با این حال، گرید سوپردوبلکس (مانند ۲۵۰۷) با داشتن محتوای بالاتر از مولیبدن، کروم و نیتروژن، عملکرد خود را در محیط‌ های بسیار تهاجمی به خوبی ثابت کرده و به‌عنوان راه‌حلی نهایی برای سرویس‌های تحت فشار بالا و خورندگی شدید شناخته می‌شود و عدد PREN (عدد معادل مقاومت به حفره‌زایی) آن اغلب بالای ۴۰ است. این آلیاژهای عملکرد بالا، اگرچه هزینه‌برتر هستند، اما به دلیل افزایش چشمگیر طول عمر، کاهش نیاز به تعمیر و نگهداری، و کاهش ریسک شکست، صرفه اقتصادی بلندمدت پروژه‌های حیاتی را تضمین می‌کنند و هزینه اولیه آن‌ها در طول زمان توجیه می‌شود.

3. گریدهای نسوز و دمای بالا (۳۱۰ و ۳۲۱)  - واحدهای کراکینگ و مبدل‌ها

در بخش‌هایی از صنعت پتروشیمی که لوله‌ها باید حرارت‌های عملیاتی بسیار بالا را تحمل کنند، مانند کوره‌های حرارتی، مبدل‌ها و واحدهای کراکینگ (شکست مولکولی)، تمرکز انتخاب گرید از مقاومت به خوردگی شیمیایی به مقاومت در برابر اکسیداسیون، خزش (Creep) و حفظ استحکام در دمای بالا تغییر می‌یابد. گرید ۳۱۰ به دلیل درصد بالای نیکل و کروم، مقاومت اکسیداسیون عالی تا دمای حدود ۱۱۵۰ درجه سانتیگراد را فراهم می‌کند و انتخاب اصلی برای اجزای کوره، تیوب‌های تابشی و سامانه‌های بازیابی حرارت است که در معرض شعله مستقیم و حرارت مداوم قرار دارند. حضور این عناصر آلیاژی، یک لایه اکسیدی پایدار و چسبنده ایجاد می‌کند که از تخریب بیشتر فلز جلوگیری می‌نماید. همچنین، گرید ۳۲۱ که با افزودن عنصر تثبیت‌کننده تیتانیوم در ترکیب شیمیایی خود بهبود یافته است، به طور خاص برای جلوگیری از پدیده "حساس شدن" (تشکیل کاربید کروم در مرز دانه‌ها) در محدوده دمایی خطرناک ۵۰۰ تا ۸۵۰ درجه سانتیگراد طراحی شده است. این خصوصیت باعث می‌شود که گرید ۳۲۱ مقاومت بهتری در برابر خوردگی بین‌دانه‌ای در ناحیه متأثر از حرارت جوشکاری داشته باشد و این امر، آن را برای استفاده در خطوط اگزوز، منیفولدها و محیط‌هایی که در معرض تنش‌های حرارتی مداوم هستند، ایده‌آل و مطمئن می‌سازد.

جدول مقایسه گرید لوله استیل برای کاربرد های پتروشیمی

در صنایع پتروشیمی و شیمیایی چرا استیل اولین انتخاب مهندسان است؟

ملاحظات فنی و استاندارد های طراحی

انتخاب گرید تنها نیمی از کار است؛ نحوه تولید، کنترل کیفیت، و روش نصب لوله نیز نقش حیاتی در تعیین عملکرد نهایی و دوام سیستم لوله‌کشی پتروشیمی ایفا می‌کنند و این مرحله نیازمند دقت و تخصص بالایی است. پیروی از استانداردهای دقیق صنعتی مانند ASTM (انجمن آزمایش و مواد آمریکا و ASME  انجمن مهندسان مکانیک آمریکا) نه تنها یک قانون، بلکه تضمینی برای همخوانی ابعادی، خواص مکانیکی و عملکردی محصولات با الزامات طراحی در پروژه‌های حساس است. این استانداردها، چارچوب لازم برای ساخت و آزمایش لوله‌ها را فراهم می‌آورند. همچنین، اطمینان از صحت گواهی‌نامه ‌های مواد (Material Test Reports –   MTRs) و اجرای تست‌ های غیرمخرب (مانند تست التراسونیک، رادیوگرافی و مایعات نافذ) قبل از نصب، از وظایف اصلی تیم‌های مدیریت کیفیت در پروژه‌های بزرگ به شمار می‌آید. این دقت فنی بالا در مراحل طراحی و تدارکات است که در نهایت، عمر مفید تأسیسات را به صورت چشمگیری افزایش داده و نیاز به تعمیرات ناگهانی و پرهزینه را به حداقل می‌رساند و ایمنی عملیات را تضمین می‌کند.

تأثیر روش ساخت لوله بدون درز (Seamless) در مقابل درزدار (Welded)

انتخاب روش ساخت لوله، یعنی بدون درز (مانیسمان) یا درزدار (جوشی)، تصمیمی است که به طور مستقیم با میزان فشار عملیاتی، حساسیت سیال و ملاحظات ایمنی مرتبط است. در کاربردهایی که فشار سیال بسیار بالا است، دمای عملیاتی شدید است یا سیال حاوی مواد سمی و خطرناک است، لوله‌های مانیسمان که از یک شمش فولادی توپر تولید می‌شوند و فاقد هرگونه جوش در طول بدنه هستند، به دلیل یکنواختی ساختاری و مقاومت حداکثری در برابر تنش‌های داخلی، انتخاب ارجح محسوب می‌شوند و مورد تأیید استانداردهای فشار بالا هستند. در مقابل، لوله‌های درزدار که از نورد و جوشکاری ورق فولادی تولید می‌شوند، برای خطوط لوله‌کشی عمومی‌تر، سرویس‌های کم‌فشار یا سیالات غیرخورنده که ملاحظات هزینه در آن‌ها اولویت دارد، مناسب هستند و اغلب از طریق فرآیند جوشکاری با فرکانس بالا (HFW) یا زیر پودری (SAW) تولید می‌شوند. با این حال، در هر دو روش، کیفیت جوشکاری و بازرسی دقیق، به‌ویژه در لوله‌های درزدار و بخش جوش، برای جلوگیری از نقاط ضعف احتمالی حیاتی است و باید مورد تأکید قرار گیرد تا از ترک و نشتی در شرایط عملیاتی جلوگیری شود.

جوش‌پذیری و ملاحظات نگهداری (برای تضمین عمر طولانی)

جوشکاری لوله‌های استیل در محیط‌های پتروشیمی نیازمند مهارت، دانش متالورژیکی و تجهیزات بسیار دقیق است؛ زیرا فرآیند جوش می‌تواند ریزساختار فولاد را تغییر داده و مقاومت آن را در برابر خوردگی یا تنش تضعیف کند.

• ملاحظات حیاتی در جوشکاری فولادهای ضد زنگ:

از مهمترین ملاحظات در جوشکاری گریدهای آستنیتی مانند ۳۱۶، استفاده از نسخه‌های کم‌کربن (L-Grades) است تا خطر "حساس شدن" و کاهش مقاومت به خوردگی بین‌دانه‌ای در ناحیه متأثر از حرارت (HAZ) به حداقل برسد و کربن در مرز دانه‌ها رسوب نکند. کنترل دقیق دمای بین پاس‌ها و انتخاب فیلر متناسب با ترکیب شیمیایی لوله، دو فاکتور اساسی برای دستیابی به اتصالی با استحکام و مقاومت به خوردگی برابر با لوله اصلی هستند. در مورد فولادهای دوبلکس نیز، کنترل دقیق دمای ورودی (Heat Input) برای حفظ تعادل فازهای آستنیت و فریت بسیار حیاتی است.

• اهمیت نگهداری پیشگیرانه:

برنامه‌ریزی دقیق برای بازرسی‌های دوره‌ای، شامل تست‌های ضخامت سنجی التراسونیک، بررسی‌های بصری برای شناسایی زودهنگام خوردگی یا ترک‌های تنشی و استفاده از روش‌های مانیتورینگ آنلاین، عمر مفید خطوط لوله را به طور چشمگیری افزایش می‌دهد. اجرای روش‌هایی مانند شستشوی دوره‌ای (پیگ‌رانی) و مانیتورینگ آنلاین خوردگی، از جمله اقدامات پیشگیرانه هستند که هزینه‌ های تعمیرات اضطراری را در بلندمدت کاهش داده و از توقفات برنامه‌ریزی نشده عملیات جلوگیری می‌کنند و این بخش نیازمند یک استراتژی مدیریت دارایی دقیق است.

پرسش های متداول

آیا استفاده از لوله استیل ۳۰۴L در خطوط حاوی آب دریا مجاز است؟

خیر، استفاده از لوله استیل ۳۰۴L در خطوطی که به طور مستقیم یا غیرمستقیم با آب دریا یا محیط‌های حاوی غلظت بالای کلرید تماس دارند، به شدت توصیه نمی‌شود و در اکثر استانداردهای صنعتی برای این کاربردها ممنوع است. دلیل اصلی این عدم توصیه، مقاومت ضعیف گرید ۳۰۴ در برابر خوردگی حفره‌ای و پدیده خطرناک ترک‌خوردگی تنشی کلریدی است که در حضور یون کلرید و دماهای بالاتر، به سرعت می‌تواند منجر به شکست و سوراخ شدن لوله در مدت زمان کوتاه شود. برای این کاربردها، حداقل استفاده از گرید ۳۱۶L به دلیل داشتن عنصر مولیبدن ضروری است، اما در محیط‌های فراساحلی و آب دریا با دمای بالا، گریدهای دوبلکس یا سوپردوبلکس به دلیل مقاومت استثنایی و برتر خود، انتخاب ایمن و اقتصادی بلندمدت به شمار می‌آیند و عملکرد قابل اطمینانی ارائه می‌دهند.

فاکتور Pitting Resistance Equivalent Number (PREN) چگونه در انتخاب گرید لوله پتروشیمی کمک می‌کند؟

عدد معادل مقاومت به حفره‌زایییک شاخص محاسباتی بسیار مهم و تخصصی است که توانایی یک فولاد ضد زنگ را برای مقاومت در برابر خوردگی حفره‌ای (یک شکل خطرناک از خوردگی موضعی) در محیط‌های کلریدی پیش‌بینی می‌کند و ابزاری قدرتمند برای مهندسان متریال است. این عدد بر اساس درصد وزنی عناصر آلیاژی کلیدی یعنی کروم، مولیبدن و نیتروژن موجود در آلیاژ محاسبه می‌شود و هرچه این عدد بالاتر باشد (برای مثال، بالای ۴۰ برای سوپردوبلکس‌ها و بالای ۳۰ برای دوبلکس‌های استاندارد)، مقاومت ماده در برابر حملات کلریدی و تشکیل حفره‌های میکروسکوپی نیز بیشتر است. استفاده از PREN به متخصصان این امکان را می‌دهد که به سرعت و با دقت بالا، گریدهای مختلف فولاد ضد زنگ را بر اساس محیط عملیاتی خاص و میزان خورندگی بالقوه آن مقایسه کنند و بهترین انتخاب را انجام دهند تا از شکست زودهنگام مواد جلوگیری شود.

استاندارد ASTM A312 برای لوله استیل چه اهمیتی در صنعت نفت و گاز دارد؟

استاندارد ASTM A312 یکی از شناخته‌شده‌ترین و مهم‌ترین مشخصات فنی در صنعت برای لوله‌های فولاد ضد زنگ آستنیتی بدون درز و درزدار است که به طور خاص برای سرویس‌های دمای بالا و خورنده طراحی شده‌اند و به عنوان یک مرجع فنی مورد اعتماد استفاده می‌شود. این استاندارد الزامات دقیقی را برای ابعاد، تلورانس‌ها، خواص مکانیکی (مانند استحکام کششی و تسلیم مورد نیاز) و ترکیب شیمیایی گریدهای مختلف، از جمله ۳۰۴ و ۳۱۶، تعیین می‌کند و اطمینان از کیفیت مواد را فراهم می‌آورد. رعایت این استاندارد و دیگر استانداردهای مرتبط مانند ASME B36.19 توسط تأمین‌کننده، تضمین می‌کند که لوله مورد استفاده در یک واحد پتروشیمی، مطابق با معیارهای ایمنی، ابعادی و عملکردی جهانی تولید شده و قابلیت اطمینان سیستم را به صورت فنی تأیید می‌نماید و به عنوان یک گواه کیفیت معتبر شناخته می‌شود.

نتیجه‌ گیری 

در نهایت، انتخاب و تأمین لوله استیل پتروشیمی فرآیندی پیچیده و چندوجهی است که مستلزم درک عمیق از تعامل بین فشار عملیاتی، دما و ماهیت تهاجمی محیط خورنده است و نیاز به مشاوره تخصصی دارد. اتخاذ تصمیم درست، نه تنها با صرفه اقتصادی بلندمدت، بلکه مستقیماً با حفظ ایمنی محیط زیست و کارکنان گره خورده است و کوچک‌ترین غفلتی می‌تواند پرهزینه باشد. یک انتخاب نادرست و مبتنی بر کاهش هزینه اولیه، صرف‌نظر از صرفه‌جویی اولیه در هزینه، می‌تواند به فاجعه منجر شود و هزینه‌ های تعمیر و توقف تولید را به مراتب بیشتر کند. لذا، توصیه می‌شود که در این مسیر حیاتی و فنی، تأمین لوله تنها از مراجع و متخصصینی صورت پذیرد که دارای اعتبار فنی بالا دانش متالورژیکی کافی و تجربه عملیاتی در ارائه آلیاژ های پیشرفته و مطابق با دقیق‌ترین استاندارد های بین‌المللی باشند تا بالاترین سطح کیفیت و ایمنی در پروژه شما تضمین گردد. امیدواریم کهاین مطلب برای شما مفید بوده باشد. با آرزوی بهترین ها و تشکر از همراهی شما.